随着机械自动化时代的到来，人们的工作逐渐被机器所替代，这在解放了人们的双手同时，还有效的提高了生产效率。机床是机械加工中十分重要的机器设备。机械自动化下的机床借助微型传感器制造成智能加工机床，用来检测生产加工中的振动、应变以及热变形等等，为生产带来许多便利。

智能加工机床根据可以自动根据模型进行数据的分析与误差补偿，从而提高表面质量、加工精度和加工效率。不仅如此，智能机床也实现了人机对话，可以进行远程的系统故障诊断。

1.智能加工技术应用
到目前为止，数控加工工艺过程模型生成数控加工轨迹很大一部分是依靠产品几何模型来得来的，主要解决的问题是运动干涉和走刀轨迹规划的处理。

这种技术对于高速加工中出现的机床复杂工艺系统和高速加工运动学束手无策。而在工艺系统在加工中又具有时变特性，其动力学响应与加工过程中材料切除所引发的系统模态变化关系密切。在告诉加工中对稳定性和质量的影响十分显著。

针对以上出现的问题，建立起一个包括由机床—刀具—工件—卡具构成的工艺系统，以及子系统的几何与动力学和运动学的模型。上述模型的建立，分析工艺系统的动力学特性，并以此进行工艺系统的控制及误差补偿。这为智能加工机床的实现提供了理论基础。

2.加工过程仿真与优化
加工过程的仿真与优化是智能加工机床的特点之一，它可以根据加工过程中的运动和几何学对刀具的运动轨迹和机床运动进行仿真，这样做的目的是为了验证加工路线的合理性，避免产生碰撞干涉，降低事故的发生率。同时还可以根据加工过程中加工的情况进行分析，优化选取工艺的参数,消除加工中的缺陷。

加工中的物理仿真可以准备的预测加工过程中所产生的切削温度、加工变形以及切削力等变化，对于机床系统组件、加工刀具工作形态在加工过程中都可以进行优化。但是现在虽然仿真技术的软件在一般情况下可以很好的反映加工过程中的变化情况，但是想要全面的仿真加工过程，仅依靠软件是不够的，还需要将仿真建模的理论和生产实际相结合。将物理仿真和几何仿真进行集合，这将是未来的智能加工机床的发展趋势。

3.在线监控与优化
智能加工机床在进行加工的过程中，系统会不断的检测主轴负载、工件变形、工艺系统振动以及表面质量变化的情况。同时，根据之前构建的模型对数据进行过滤与分析，在这个基础上进行切削参数的优化，是加工过程逐渐完善。

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